咱们都知道铸造工程中，铸件缺点种类有许多，发生缺点的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性质、合金的熔炼、造型资料的功能等一系列要素有关。因此，剖析铸件缺点发生的原因时，要从具体情况出发，依据缺点的特征、位置、选用的工艺和所用型砂等要素，进行综合剖析，然后采取相应的技术办法，避免和消除缺点。下面咱们来一起看看覆膜砂铸造过程中常见缺点、主要原因及处理办法序号缺点称号发生的主要原因处理办法。

　　一、型(芯)外表疏松射芯压力过高或过低；模具排气不畅；模具由于分盒面空隙大而跑砂；覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力，改进排气体系，避免憋气；选用变形小的资料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂。

　　二、脱壳模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低。改进模具结构，使温度散布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。

　　三、铸件气孔型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不完全。改进排气体系，提高排气作用；选用集中度高或较粗的原砂；选用低发气覆膜磨砂工艺。

　　四、穿芯砂芯局部强度低或疏松；结壳厚度薄。改进模具结构，使温度散布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂；调整射砂压力；改进排气体系。

　　五、铸件粘砂原砂SiO2含量低；型芯外表不细密。调整射砂压力，改进芯盒排气作用，使砂芯外表更细密；选用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。

　　六、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，形成冷却时缩短不一致；选用了固化缩短率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯寄存不平；覆膜砂高温功能差；浇注压力过大改进模具结构，使温度散布均匀；选用成型托盘寄存砂芯；选用固化缩短率小的树脂；选用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注体系(选用无压式)。

　　七、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧发生热量，减缓了铁水的凝结速度，导致缩松。选用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置内冷铁。

　　八、铸件外表不良酚醛树脂在高温下生成的亮光碳漂浮在铁液外表，凝结时铸件外表发生皱皮。参加2%左右氧化铁粉，选用导热率高的原砂；壳芯外表刷涂料；覆膜砂中增加特别辅料。

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